Fabriquer un frein fait appel à des procédés extrêmement complexes, mélangeant des métiers aussi différents que ceux liés au textile, à la chimie ou à la mécanique. Ces procédés sont mis en œuvre par Messier-Bugatti selon une maîtrise et un savoir-faire reconnus, dans ses différentes usines :
de Villeurbanne (Lyon, France) et de Walton (Kentucky, USA), où sont fabriqués les disques de carbone,
de Molsheim (Strasbourg, France), où sont usinés et montés les roues et les freins.
Chaque disque de frein carbone est obtenu par un procédé physico-chimique exceptionnel, qui transforme des matières premières communes en un matériau de haute technologie. A partir de fibres textiles et de gaz naturel, Messier-Bugatti élabore une structure hétérogène en carbone, composée de carbone massif renforcé par des fibres : c’est le composite carbone-carbone.
Tout commence par de longues mèches de fibres blanches de polyacrilonitrile. Oxydées, démêlées, tissées en nappes puis en plaques, elles sont finalement découpées à l’emporte-pièce pour former une rondelle noire et rigide : la préforme.
Cette préforme est portée à très haute température dans des fours, pour éliminer tous les atomes qui ne sont pas du carbone. A la fin de cette phase de purification, la préforme a perdu plus de la moitié de sa masse initiale. Mais sa composition est passée de 65% à plus de 99% de carbone.
Les interstices entre les fibres sont alors comblés par du carbone. Celui-ci est obtenu par craquage d’un mélange gazeux comportant principalement du méthane. Cette opération casse les molécules du gaz et les décompose en molécules plus petites, respectivement de carbone et d’hydrogène (CH4 ----> C + 2H2). Pour cela, la préforme est placée dans un four à quelque 1000°C, à basse pression, en présence de méthane, pendant plusieurs semaines. Les disques ainsi obtenus sont ensuite usinés, percés et contrôlés. Puis ils sont protégés contre l’oxydation par un procédé spéciale.
Pour assembler un frein, il ne faut pas moins de 290 pièces, plus 180 autres pour la roue et... plus de 10 heures de travail ! Car cette roue très complexe doit aussi être très solide : un des tests de certification consiste à la faire rouler sans pneu pendant 4 km. Toutefois, même si ce cas extrême est prévu, comme toujours en aéronautique, d’autres sécurités interviennent avant. Ainsi, les roues sont équipées de bouchons fusibles : en cas de surchauffe risquant d’entraîner l’éclatement du pneu, ces bouchons fondent immédiatement et l’azote s’échappe.
