Deux mois après la livraison des premières micropompes pour les EHA (Electo hydrostatic Actuator) de commande de vol, deux maquettes d’équipements de distribution et de filtration hydraulique ont été livrées à Airbus pour le programme A380. Au total et sur chaque avion ce sont 18 équipements de distribution et de filtration hydraulique répartis en 9 types qui devront être livrés pour ce programme. Certains de ces équipements sont développés en partenariat avec Sofrance, autre société du groupe Snecma, dont le cœur d’activité est la filtration.
Des équipements à la pointe de l’innovation
La principale innovation, réside dans le capacité de ces équipements à fonctionner à des pressions de 350 bars (5,000 psi) et de présenter des débits pouvant atteindre 300 litres par minute. Il est vrai que Messier-Bugatti justifie déjà d’une forte expérience de la domaine de la génération hydraulique à 350 bars sur les programmes militaires tel que le Rafale, mais le challenge tient ici au fait que le taux d’utilisation et la durée des vols sont largement supérieurs. A noter également, pour les équipements fonctionnant aux plus hautes pressions, qu’ils sont réalisés en titane. En présentant de fortes spécificités à l’usinage notamment, ce matériau a de fait nécessité des innovations majeurs de fabrication et d’essais chez Messier-Bugatti.
Développement et maturité des équipements sous contrôle
Pour répondre à cette double contrainte de développer ces équipement dans un délai particulièrement réduit et de leur garantir une maturité dès leur entrée en service, la division Systèmes Hydrauliques s’est appuyé très largement sur des outils de simulations numériques.
L’objectif premier est de réduire les cycles de développement tout en limitant les risques techniques. La simulation numérique permet de prédimensionner et de valider une conception avant même la réalisation des premiers prototypes. Au delà de la phase de conception, les outils de modélisation permettent également une analyse fine des incidents lors des essais de qualification en fatigue ou en utilisation.
Messier-Bugatti a également mis en application une méthode d’essais aggravés, qui était jusqu’à présent limitée aux produits électroniques ou électromécaniques et qui s’est illustrée avec succès sur l’avionique du Boeing 777. Cette méthode est dérivée des essais Halt & Hass, créés aux USA par Gregg K. HOBBS .
Dans le principe, il s’agit de soumettre le matériel à des contraintes progressivement augmentées au delà de la spécification et jusqu’à l’apparition d’un dysfonctionnement ou d’une destruction. Le but est d’identifier les points faibles du design, de quantifier les marges de fonctionnement et si besoin est, d’augmenter la maturité du produit par des propositions d’amélioration.
Ces équipements seront fabriqués sur le site de Molsheim et les essais se dérouleront à Vélizy en avril prochain. Le livraison de l’ensemble des équipements fonctionnels est prévue à la fin du premier semestre 2003.
